分度盤和分割器未來的發展情況如何

眾所周知，分度盤和高速凸輪分割器的特點是尺寸大，尺寸從幾米到幾十米不等；重量很重，重量從幾噸、幾十噸到幾百噸，這就要求機床具有足夠的剛度和承載能力，要有足夠的空間容納工件，還要有足夠的驅動和切削功率，加工刀具也要有相應的切削能力和壽命。所以，必須攻克這一整套的裝備和技術才能完成這些大型、超大型零件的加工任務。在為制造船舶和風電設備等應用的大型齒輪傳動裝置殼體所提供的加工設備方面，德國Renk公司的聲譽較好。他們制造了重達100噸、傳遞扭矩達350 kNm的標準系列的傳動裝置。由于傳動齒輪是每個傳動裝置的核心部件，Renk公司自己生產齒輪。傳動裝置的殼體由上、下殼體兩部分組成，而殼體本身就重達20噸，殼體也是自己加工制造。

國外在研發用于加工大型和超大型零件的設備方面的成果較多，進展也比我們快，特色機床更多，技術水平更高。下面，從德國《WB》雜志報道的相關信息中，有選擇地簡介幾個歐洲企業加工有代表性的分度盤和分割器的方法和加工設備情況，僅供業界參考。朗權

超大規格傳動裝置殼體的加工

Renk公司加工的重達20噸的傳動裝置下殼體示例

用這把刀具在鑄鐵箱體上進行的實際切削對比試驗證明，加工大型鑄鐵箱體件的效果很好。刀片材料有很好的耐磨鍍層，適合于高速切削加工。切削速度提高到350m/min時，功率指示表總是處于綠色區域。從振動和噪聲的情況看，這個刀具可達到更高的切削速度，作為對比，這里用的切削速度是215m/min。

試驗記錄表明，刀刃與工件的嚙合時間減少了一半多，即由25.86min減為11.78min.，同時，切削量由1,209 cm3/min提高到2,268 cm3/min。對用戶而言，加工速度的提高或切削效率的提高的直接好處是能明顯降低加工成本。

對比試驗的另一個結果是，用以前的刀具加工，每個刀片只能加工半個工件，而用SECO的Double Octomill面銑刀，每把刀可加工5個工件。顯然，刀具壽命提高了10倍。由此可見，Renk公司用他們的大型機床配備SECO的Double Octomill面銑刀的加工方案是成功的。

為這項任務，Renk公司用了2臺能加工的工件尺寸為9m×3.8m×2m的大型加工中心，既承擔平面銑削加工，還要預加工軸承孔，從粗加工到精整尺寸以及全部的孔加工。用這種方式，Renk節省很多準備時間。加工時間是一個重要因素，所以要充分利用好機床的生產能力。每臺大型加工中心最近7年的平均使用時間有4,700h。加工一個傳動裝置的上、下殼體要花費30至50小時，因此，能節省每一分鐘都是值得的。

大功率可轉位刀片適合對各種不同材料的大型零件進行粗加工和精整加工。考慮到應用的靈活性，由高速鋼（HSS）制成的中間夾緊孔和導向桿保證在大進給量時，16個可轉位刀片都能很好的精確定位，每個刀片顯示的成本都很低。Double Octomill面銑刀能以很高的速度進行切削加工，同時也降低了刀具成本。

要提高加工超大型工件的效率，除了機床本身的性能好以外，切削性能良好的刀具也很重要。20多年來，Renk公司一直應用山高（SECO）刀具公司的刀具。在大型機床上應用了SECO公司的Double Octomill面銑刀，這個具有16個刀片的面銑刀，可提供的直徑從63mm至500mm不等。

近年來，隨著航空航天、大型船舶和艦船制造、采礦及新能源等工業的快速發展，對分度盤和分割器的需求日益增多。作為基礎工業的機床制造業，為滿足這類零件的加工需要，也不斷努力開發了一批新的機床設備。

前幾年中國機床市場對大型機床需求旺盛時，中國機床企業開發了一批龍門式或橋式數控鏜銑床和數控車銑復合加工中心等大、重型機床。其中規格比較大的有齊齊哈爾一廠、二廠的立車，二廠的鏜桿直徑320mm數控鏜銑中心和重型數控車床，上海機床廠的扎輥磨床、武漢重型機床廠早年的16米立車等等，市場的需求，推動并加快了中國大、重型機床的發展，發展成果顯著。

進口臺灣凸輪分割器的具體常識